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发那科数控系统维修和故障诊断分析现场有结论：

α伺服驱动器出现报警“8”的故障维修
故障现象：采用FANUC-0M数控系统的立式加工中心，在加工过程中，出现ALM414报警，α伺服驱动器显示报警“8”。
分析与处理过程：该机床采用的是FANUCα系列数字伺服驱动系统，对照本书5.2.2节内容可知，系统ALM414报警的含义为“X轴的数字伺服系统错误”。α驱动器显示“8”，表示L轴(在机床上为X轴)过电流。

根据报警显示内容，通过机床自诊断功能，检查诊断参数DGN 720，发现其第4位为“1”，即X轴出现过电流(HCAL)报警。

FANUC数字伺服X轴产生HCAL报警的原因主要有：
1)X轴伺服电动机的电枢线产生错误。
2)伺服驱动器内部的晶体管模块损坏。
3)X轴伺服电动机绕组内部短路。
4)伺服驱动器的主板PCB损坏。
根据故障情况，由于发生故障前机床可以正常工作，故基本可以排除X轴伺服电动机联接错误的可能性。
测量X轴伺服电动机的电枢绕组，发现三相绕组电阻相同，阻值在正常的范围，故可以排除电动机绕组内部短路的原因。
检查伺服驱动器内部的晶体管模块，用万用表测得电源输入端的相间电阻只有6Ω，低于正常值。因此，可以初步判定驱动器内部晶体管模块损坏。

经仔细检查确认晶体管模块已经损坏；更换一晶体管模块后，故障排除。

故障现象：某配套FANUC 0i系统、αi系列伺服驱动的立式数控铣床，在自动加工过程中突然出现ALM414、ALM411报警。
分析与处理过程：FANUC 0i系统发生ALM411报警的含义是“移动过程中位置遍差过大”；ALM414的含义是“数字伺服报警(Z-Axis DETECTION SYSTEM )”。
检查Z驱动器显示“8”，表明Z轴IPM报警，可能的原因是Z轴过电流、过热或IPM控制电压过低。利用系统诊断参数DGN200检查发现DGN200 bit5=“1”，表明Z轴驱动器出现过电流报警。
根据以上诊断、检查，可以初步确认故障原因为在Z轴过电流。考虑到机床的伺服进给系统为半闭环结构，维修时脱开了电动机与丝杠间的联轴器，手动转动丝杠，发现该轴运动十分困难，由此确认故障原因在机械部分。

进一步检查机床机械部分，发现Z导轨表面无润滑油，检查机床润滑系统的定量分油器，确认定量分油器不良。更换定量分油器后，通过手动润滑较长时间，保证Z导轨润滑良好后，再次开机试验，报警消失，机床恢复正常工作。

驱动器同时出现OV、TG报警的故障维修
故障现象：一台配套FANUC 0TE-A2系统的数控车床，X轴运动时出现ALM401报警。
分析与处理过程：检查报警时X轴伺服驱动板PRDY指示灯不亮，OV、TG两报警指示灯同时亮，CRT上显示ALM401号报警。断电后NC重新起动，按X轴正/负向运动键，工作台运动，但约2~3s，又出现ALM401号报警，驱动器报警不变。
由于每次开机时，CRT无报警，且工作台能运动，一般来说，NC与伺服系统应工作正常，故障原因多是由于伺服系统的过载。
为了确定故障部位，考虑到本机床为半闭环结构，维修时首先脱开了电动机与丝杠间的同步齿型带，检查X轴机械传动系统，用手转同步带轮及X轴丝杠，刀架上下运动平稳正常，确认机械传动系统正常。
检查伺服电动机绝缘、电动机电缆、插头均正常。但用电流表测量X轴伺服电动机电流，发现X轴静止时，电流值在6~1lA范围内变动。因X轴伺服电动机为A06B-0512-B205型电动机，额定电流为6.8A，在正常情况下，其空载电流不可能大于6A，判断可能的原因是电动机制动器未松开。

进一步检查制动器电源，发现制动器DC90V输入为“0”，仔细检查后发现熔断器座螺母松动，连线脱落，造成制动器不能松开。重新连接后，确认制动器电源已加入；开机，故障排除。

驱动器同时出现TG、DC报警的故障维修
故障现象：某配套FANUC 0M的二手数控铣床，采用FANUC S 系列三轴一体型伺服驱动器，开机时，驱动器同时出现L/M/N轴的TG、DC报警。
分析与处理过程：FANUC S系列数字伺服出现TG报警的含义是“速度控制单元断线，即伺服电动机或编码器连接不良或速度控制单元设定错误”。DC报警的含义是“直流母线过电压”，可能的原因有直流母线的斩波管、制动电阻等元器件不良，或系统电源不正确等。

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